Contrôle de qualité en filature-Les systèmes manufacturiers continus

Les étapes de filature diffèrent d’une technologie à une autre, cependant il y a des étapes communes dont nous citons :

Préparation de la matière première – « Nettoyage des fibres » 

La préparation des matières premières se fait en trois phases: 1 ouvraison des balles; 2 nettoyage des fibres; 3 mélange des fibres afin de les homogénéiser. Cette étape de nettoyage et de mélange alimente la carde. L’élimination des impuretés s’effectue généralement par des moyens mécaniques ou chimiques. Plusieurs machines peuvent être utilisées afin d’effectuer le nettoyage et le mélange des fibres. La matière première représente environ 50% à 60 % du prix final du produit fini (Rodica, 2010). Dans certains cas, une injection des agents antistatiques ou de conditionnement des fibres est faite à l’étape du mélange afin de faciliter leur filage.

Procédé de « cardage »

Avant de pouvoir être filée, une fibre naturelle ou synthétique doit être cardée. Une carde est constituée de rouleaux à dents entre lesquels passent les fibres. C’est l’étape la plus importante dans le processus de filature. Le cardage permet d’une part d’épurer et de terminer de nettoyer les fibres afin d’en retirer le maximum d’impuretés et de matière impropre, notamment pour les fibres naturelles (Vijykumar, 2007). Le cardage permet aussi de donner une direction privilégiée aux fibres. En effet, la matière est reçue en balle où les fibres sont emmêlées et qui n’ont pas une orientation homogène (Dodd, 2000). Le produit obtenu après le cardage est le ruban (Brodeur, 1998). Ce produit poursuivra le processus de préparation à la filature.

Procédé d’« étirage » 

Le banc d’étirage a trois fonctionnalités (Dodd, 2000) : 1 individualisation et parallélisation des fibres (au minimum deux passages dans le banc d’étirage après le cardage avec inversion du sens de l’alimentation à chaque passage); 2 régularisation par doublage pour une compensation statistique des irrégularités ponctuelles (généralement, plus le doublage est élevé, meilleure est la compensation); et 3 élimination des fibres courtes (Brodeur, 1998).

Procédé de « banc à broches » 

Le banc à broches a pour objectifs : 1 le passage du ruban à la mèche (affinage) et; 2 l’attribution d’une légère torsion à la mèche pour lui permettre de ne pas se rompre (Dodd, 2000) (Bordeur, 1998). Cette étape est généralement accompagnée d’une étape de renvidage qui consiste à mettre la mèche sur une bobine.

Procédé de « continu à filer »

La fonction du continu à filer consiste à : 1 donner une torsion définitive pour obtenir les propriétés mécaniques convenables pour l’utilisation ultérieure du fil; et 2 procurer un affinage pour avoir le titre final requis par son utilisation (Bordeur, 1998). Une fois encore, le procédé est généralement accompagné d’une étape de renvidage qui consiste à former un cops (bobine) qui permet son utilisation au bobinoir (Dodd, 2000). Une fois que le fil est arrivé à cette étape, sa caractéristique principale est son titre  » Tex » ou le numéro métrique «ܰ݉», c’est-à-dire sa densité linéique qui s’exprime par le nombre de mètres de fil au gramme. Il est défini par la relation suivante :    Tex = M/L × 1000

Avec :
M la masse du fil en gramme pour une longueur L en mètre. Le titre est donc la masse en gramme pour 1000 m de fil. Le ܶ݁Tex ,aussi appelé la finesse du fil, peut être aussi déterminé par la relation suivante :  Tex = 1000/Nm

Par exemple, un fil de 15 ܶ݁Tex indique que 1000 m de fil a une masse de 15 g.

Procédé de « Retordage » 

C’est un procédé d’assemblage de plusieurs fils simples en un fil multiple par un effet de torsion, selon un sens choisi (S ou Z). La torsion améliore la résistance du fil (Bordeur, 1998).

Table des matières

 INTRODUCTION
CHAPITRE 1 PROBLÉMATIQUE INDUSTRIELLE ET CONTEXTE DE LA RECHERCHE
1.1 L’industrie d’application : La filature
1.2 L’industrie textile au Canada
1.3 Principes et étapes de la filature
1.3.1 Préparation de la matière première – « Ouvraison des fibres »
1.3.2 Procédé de « cardage »
1.3.3 Procédé d’« étirage »
1.3.4 Procédé de « banc à broches »
1.3.5 Procédé de « continu à filer »
1.3.6 Procédé de « Retordage »
1.4 Types de filature
1.5 Le partenaire du projet : Régitex Inc.
1.6 Problématique industrielle
1.7 Objectifs de la recherche
1.8 Les hypothèses retenues
1.9 Structure de la recherche
CHAPITRE 2 REVUE DE LITTÉRATURE
2.1 Définitions et terminologie
2.2 Évolution historique de la qualité
2.3 Les coûts de la qualité
2.4 Les outils employés dans la gestion de la qualité
2.5 La famille des normes ISO 8402 et 900x
2.6 Gestion documentaire de la qualité
2.7 État de l’art
2.7.1 Contrôle de qualité en filature-Les systèmes manufacturiers continus
2.7.2 La gestion qualité selon les normes ISO900x entre certification, retombées, problèmes et obstacles
2.7.3 Les normes ISO entre la certification et le maintien au sein des PME
2.7.4 Coûts liés à l’implantation d’un système ISO
2.7.5 Problèmes rencontrés lors de l’implantation des normes ISO
2.7.6 Les caractéristiques d’une PME
2.8 Conclusion
CHAPITRE 3 MÉTHODOLOGIE PROPOSÉE
3.1 Introduction
3.2 Identification des ressources nécessaires pour l’étude
3.3 Sondage Client
3.4 Diagnostic interne d’un point de vue de la norme ISO/TS°16949
3.4.1 Identification des processus à gérer
3.4.2 Diagramme d’activités des processus
3.5 Diagnostic interne d’un point de vue du personnel de l’entreprise
3.6 Analyse des plaintes/historique des non-conformités
3.7 Engagement de l’entreprise
3.8 Création du comité qualité
3.9 Vue d’ensemble de la documentation
3.10 Goulot de production
3.10.1 Questionnaire auprès des opérateurs de la carde
3.10.2 Analyse du Taux de Rendement Globale (TRG)
3.10.3 Recensement des types d’arrêts
3.11 AMDEC : Analyse de Mode de Défaillances, leurs effets et criticités
CHAPITRE 4 ANALYSE ET RÉSULTATS
4.1 Exigences de la norme ISO/TS 16949
4.2 Engagement de la direction
4.3 Départements ou fonctions à étudier
4.4 Analyse des non-conformités
4.5 Résultat de conformité par rapport à la norme
4.6 Processus de gestion du système qualité
4.7 Gestion de la documentation
4.8 Département de cardage
4.9 Analyse de taux de rendement global
4.10 Non-conformités au niveau des cardes
4.11 Création des instructions de travail
4.12 Fiche de processus
4.12.1 Flash qualité
4.13 Audits qualité
4.14 Amélioration continue
4.15 Traitement des non-conformités
4.16 Les facteurs qui influencent la gestion de qualité
4.17 Base de données
4.18 Mesure de la satisfaction du client
4.19 Conclusion
CHAPITRE 5 ANALYSE D’ÉCART ENTRE L’ÉTAT ACTUEL ET LE DÉPLOIEMENT COMPLET
5.1 But d’analyse des écarts
5.2 Présentation de l’analyse des écarts (Gap Analysis)
CONCLUSION

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