Cas des alliages Mg2Ni1−xMnx (x = 0, 0.125, 0.25, 0.375) obtenus par mécanosynthèse

La Fig. III.1 montre l’évolution des spectres de diffraction des alliages Mg2Ni1−xMnx (x = 0, 0.125, 0.25, 0.375) broyés durant 8h. On remarque l’apparition de nouveaux pics correspondant aux composés Mg2Ni et MgNi2. La Fig. III.1 – Spectres de diffraction X des poudres initiales (a) et aux alliages Mg2Ni1−xMnx broyés durant 8h : (b) x = 0, (c) x = 0.125, (d) x = 0.25 et (e) x = 0.375. phase Mg2Ni existe pour toutes les compositions alors que MgNi2 diminue quand le pourcentage de Mn augmente. Le Tableau III.1 présente les résultats obtenus pour toutes les compositions et les différents temps de broyage. empêche la formation de la phase MgNi2, qui peut être attribué à un changement dans les proportions atomiques entre Mg et Ni. Au cours de la mécanosynthèse, Mg qui est ductile se colle facilement aux billes et aux parois des jarres, le pourcentage réel de Ni est supérieur à et proche de 33 at. % pour x = 0 et x= 0.125 (la substitution d’une faible quantité), respectivement. Donc, Mg2Ni et une faible quantité de MgNi2 coéxistent pour x= 0 et x=0.125. Après qu’une quantité importante de Mn soit substituée à Ni, le pourcentage de Ni devient inférieur à 33 at. %. Par conséquent, la phase MgNi2 disparaît pour x=0.25 et x=0.375. Contrairement à Mg2Ni, la phase MgNi2 ne réagit pas avec l’hydrogène [59].

La substitution de Ni par Mn favorise donc la synthèse de Mg2Ni et améliore la capacité de stockage d’hydrogène en contribuant à la réaction entre Mg et Ni pour former Mg2Ni. La Fig. III.2 présente l’évolution de la taille des cristallites et du taux de microdéformations en fonction du pourcentage de Mn pour les alliages Mg2Ni1−xMnx (x = 0, 0.125, 0.25, 0.375) broyés durant 8h. La taille des cristallites et le taux de microdéformations sont calculés en utilisant les diffractogrammes par la méthode de Williamson-Hall [52]. On observe que lorsque le pourcentage de Mn augmente de x=0 à x= 0.375, la taille des cristallites décroît de 12.5 nm à 9.6 nm et remonte ensuite jusqu’à 11.8 nm. La taille minimale des cristallites est obtenue pour x=0.25 tandis que le taux de l’hystérisis d’absorption et de désorption d’hydrogène [60]. La formation de Mg2Ni nanocristallin engendre une quantité importante de joints de grains fournissant des canaux qui facilitent la diffusion des atomes d’hydrogène. En même temps, l’échelle nanométrique de l’alliage Mg2Ni permet d’éviter la diffusion de longue portée des atomes d’hydrogène à travers les phases d’hydrure formées [32]. Ainsi les cinétiques d’hydruration et de deshydruration peuvent être améliorées par l’introduction de microdéformations et de réduction de la taille des cristallites.

La Fig. III.3 montre les morphologies obtenues par microscopie électronique à balayage des alliages Mg2Ni1−xMnx (x = 0, 0.125, 0.25, 0.375) broyés durant 8h. On observe que les particules de poudre de tous les alliages présentent un faciès « floconneux » et montrent une morphologie de fracture et de clivage ainsi qu’une distribution de taille hétérogène en accord avec les travaux de Gasiorowski et al. [29]. Mg2Ni0.625Mn0.375 broyé à différents temps. Après un broyage d’une durée de 48 h, on remarque l’apparition d’une nouvelle phase Mg3MnNi2. Cette nouvelle phase est de structure cubique à faces centrées (Fd-3m) avec un paramètre de maille égal à 1.1484 nm. La taille des cristallites et le taux de microdéformations calculés à partir de l’équation II-1 sont respectivement égaux à 15.6 nm et 1.09%. Le mécanisme de formation de cette nouvelle phase peut s’expliquer de la manière suivante : avec l’augmentation du temps de broyage, la structure de la phase Mg2Ni est détruite et simultanément on a la formation d’une phase amorphe. Ensuite, on assiste à un réarrangement des atomes Mg, Ni et Mn pour former Mg3MnNi2 (Annex 3). Notons que les principaux pics caractéristiques de cette nouvelle phase apparaissent uniquement pour x=0.375 et pour une durée de broyage fixée à 48h.