Notions de gestion des actifs industriels et maintenance

La gestion d’actif consiste à gérer des investissements en fonction de certaines règles et de contraintes. Le but est de tirer le meilleur rendement possible de ses capitaux en fonction du niveau de risque choisi. L’intérêt est porté aux investissements, mais également à la gestion du portefeuille au cours du temps. Dans le cas présent il s’agit d’assurer la fiabilité des turbines et minimiser les coûts à long terme : à la fois les coûts de production et les coûts de maintenance. Ce n’est donc pas uniquement la période d’exploitation qui est prise en compte, mais le coût de la turbine de sa fabrication à son recyclage ainsi que les coûts liés à son état de fonctionnement. Cette notion est appelée coût du cycle de vie. Une fois l’ensemble des coûts considérés, la prise de décision est plus aisé pour un gestionnaire. Pour cela, les décideurs ont également besoin de données pertinentes pour les aider à faire leur choix et répartir au plus juste l’argent dont ils disposent. Certains indicateurs classiques seront donc présentés, notamment la valeur actuelle nette, très utilisée dans VME. Enfin puisque la dégradation est au coeur de ce mémoire, un petit rappel sur quelques termes du champ lexical de la maintenance sera effectué.

Le coût de cycle de vie

Le coût de cycle de vie représente l’ensemble des coûts liés à un produit tout au long de sa durée de vie, allant de sa conception jusqu’à son recyclage. Tel que défini dans la Norme NFEN60300−3−3 (Nor, 2005), il peut être évalué de la manière suivante :
CCV = Cc +Ci +Ce +Co +Cp +Cm +Ca +Chs +C

– Cc : coûts de conception.
– Ci : coûts d’installation et de mise en route.
– Ce : coûts énergétiques.
– Co : frais d’exploitation (main-d’œuvre).
– Cp : frais de protection (assurances).
– Cm : coûts de maintenance et réparation.
– Ca : coûts d’arrêt de production.
– Chs : coûts de mise hors service.
– Cr : coûts de recyclages.

La valeur actuelle nette

Il s’agit de l’indicateur principal utilisé dans le cadre des valorisations de stratégies de maintenances, comme expliqué par (Jones & Smith, 1982). Elle est définie comme étant la somme des flux financiers actualisés générés par un investissement et à l’aide de deux paramètres.

Le taux d’actualisation – noté α : il permet de comparer des flux monétaires à différentes dates en prenant en compte l’inflation. Il porte en général sur deux dimensions : l’aversion au risque (vision de la valeur de l’investissement en fonction du risque qu’il engendre) et la valeur temps de l’argent.

Les flux monétaires – notés CF (Cash Flows) : maintenance préventive, corrective, défaillance ou achat, à chaque évènement correspond un coût. Ces coûts sont actualisés grâce au taux d’actualisation .

Notions de probabilités
Les pannes sont des événements aléatoires : on dit que ce sont des événements stochastiques, par opposition aux événements déterministes dont on connaît les fréquences d’apparitions. Aux événements stochastiques sont associées des lois de probabilités. Il est important de noter qu’ici les composantes de la VAN ne sont pas toutes déterministes puisqu’elles vont dépendre des dates de défaillances, tirées aléatoirement selon des lois probabilistes. C’est pourquoi de nombreuses simulations seront nécessaires avant de faire converger le résultat.

Termes liés à la maintenance

Il existe deux grandes familles de maintenances : la maintenance préventive et la maintenance corrective. Pour une meilleure compréhension de la suite de ce mémoire, en voici une définition selon (Lyonnet, 1992).

Maintenance préventive : cette politique de maintenance s’adresse aux éléments provoquant une perte de production ou des coûts d’arrêts imprévisibles classés comme importants pour l’entreprise. Il existe deux formes de maintenance préventive:
– La maintenance préventive systématique qui s’adressera à des éléments ne revenant pas trop chers en changement.
– La maintenance préventive conditionnelle qui conviendra pour des matériels coûtant cher en remplacement et pouvant être surveillés par des méthodes non destructives (analyse de vibration, de l’huile, de la température etc.). Ces deux stratégies différentes permettent d’organiser une maintenance visant à minimiser ces arrêts tout en ne devenant pas trop onéreuse.

Maintenance corrective : c’est une maintenance qui est exécutée lorsqu’une machine est en panne, cela sous-entend que lorsqu’elle fonctionne aucune action préventive n’est faite. En général ce type de méthode engendre une perte importante d’heures de production, diminue la disponibilité et la sécurité. Pour être viable, cela nécessite d’avoir des pièces de rechange en stock, que les équipes de maintenance attendent la panne et sont rapidement disponibles.

En maintenance, comme le préconise le célèbre adage « Mieux vaut prévenir que guérir », toutefois certains équipements exploités dans des conditions particulières ne laissent pas d’autre choix que celui de la maintenance corrective.