Les dernières années, la maintenance industrielle a connu des mutations profondes et a été transformée d’un centre de coûts en un centre de profits. Ainsi, elle participe à la compétitivité de l’entreprise dans un milieu concurrent. La maintenance est définie comme étant l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Maintenir c’est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production.

L’élément le plus important dans la maintenance c’est Le diagnostic qui est la première chose qui se fait si on était vouloir d’atteindre à la bonne solution et dans un temps plus proche. Et dans ce chapitre on va prendre ces trois chose en détail : la maintenance industrielle, le diagnostic avec leur méthode la plus supportable « la méthode de Raisonnement à Partir de Cas (RàPC) ».

la maintenance industrielle

Définition de la maintenance industrielle: 

Nous pouvons nous référer à la définition normative [AFN01] : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».

Le management de la maintenance concerne toutes les activités des instances de direction qui d’une part déterminent les objectifs, la stratégie et les responsabilités concernant la maintenance, et d’autre part les mettent en application par des moyens tels que la planification, la maîtrise et le contrôle de la maintenance, l’amélioration des méthodes dans l’entreprise .

Au cours des vingt dernières années, la maintenance a considérablement évoluée. Actuellement, elle constitue l’un des vecteurs essentiels de compétitivité des entreprises [Talbi et al, 2003]. Les concepts liés à la maintenance sont :

Diagnostic : Identification d’une panne par ses symptômes
Expertise : Intervention, opération d’un expert, évaluation de l’état d’un équipement
Pronostic : Prévision, supposition sur ce qui doit arriver sur l’équipement .

Historique de la maintenance:

Le terme « maintenance » dans son histoire [MON 00] est forgé sur les racines latines manus et tenere, est apparu dans la langue française au XIIème siècle. L’étymologiste Wace a trouvé la forme conservatisme en 1169 (celui qui soutient). Le terme est réapparu à l’époque moderne dans le vocabulaire des militaires « maintien dans les unités de combat, de l’effectif et du matériel à un niveau constant ». Définition intéressante car l’industrie l’a reprise à son compte en l’adaptant aux unités de production affectée à un combat économique. Vers les années 1980 les entreprises obligées de s’adapter à des marchés plus fluctuants et élargis. La vie des entreprises est ainsi caractérisée par des mutations profondes: Technologiques, économiques et sociales. Ces mutations suppriment certains types d’emplois, mais créent également des besoins nouveaux qu’il faut identifier, puis satisfaire en terme d’organisation et de gestion. Il en est ainsi pour la fonction maintenance, fonction qui a émergé dans les années a partir de 1970 jusqu’en 1980 [MON 87] comme réponse à un besoin nouveau: celui de maîtriser l’organisation et la gestion des équipements de production dans les entreprises qui est capricieux et changeant. La maintenance devient un gisement d’enseignement sur la productivité, la qualité et la sécurité. Il faut donc savoir d’où elle vient (hier, nous subissons la dictature des équipements de production appelé en d’autres termes entretien) là où nous sommes (aujourd’hui, nous cherchons à maintenir) pour orienter notre avenir. Demain nous devons acquérir la pleine maîtrise de nos systèmes de production.

Objectif de la maintenance: 

L’analyse de Compression de Temps Cycle (CTC) concerne plus particulièrement les causes de non-valeur ajoutées durant l’intervention: en effet, ces dernières empêchent le redémarrage de la production sans améliorer le système.

L’organisation des tâches de maintenance en parallèle permet de réduire la durée de l’intervention et impose une planification plus efficace pour ce qui ne touche pas à la maintenance curative. En outre, les activités menées doivent améliorer la fiabilité des systèmes. Il faut prendre en compte les risques liés au non-respect des programmes de maintenance préventive.

Les entreprises recourent à l’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité). Cette méthodologie permet d’identifier les modes de défaillances et leurs effets sur le fonctionnement global du système. A savoir :
– Consommation de fournitures industrielles : les pièces de rechanges, … Il faut :
• définir et prendre les mesures nécessaires pour réduire l’usure de ces pièces (type de fonctionnement, …).
• vérifier le respect des conditions de stockage.
• limiter le nombre de fournisseurs.
• recourir au service achat pour négocier les prix.
– Diminuer des stocks de fournitures industrielles:
L’entreprise vise à garder les pièces nécessaires au bon fonctionnement de l’outil industriel.
– Reporter des investissements:
L’entreprise qui souhaite augmenter sa production doit d’abord améliorer sa maintenance et la fiabilité de son outil de production avant d’investir dans des nouveaux projets.