Les objectifs de la maintenance :

D’une manière générale, la maintenance a pour but d’assurer la disponibilité maximale des équipements de production à un coût optimal.
Les principaux objectifs que doit se fixer la fonction maintenance sont :
• Améliorer la fiabilité du matériel : La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive optimale et de supprimer complètement certaines défaillances.
• Garantir la qualité des produits : La surveillance quotidienne des machines est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance et veiller à ce que les paramètres de réglages et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux (vibrations) et de la géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des produits est ainsi assurée l’absence des rebuts.
• Améliorer l’ordonnancement des travaux : La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au planning d’arrêt machine, devra être validée par le service production. Cela implique la collaboration de ce service, afin de faciliter la tâche de la maintenance. Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents lorsque le responsable de production ne permet pas l’arrêt de l’installation, alors qu’il a reçu un bon de travail pour l’intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à l’avance prenant en compte les impossibilités en fonction des impératifs de production.
• Assurer les sécurités humaines : La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement à respecter le planning, mais elle doit tenir compte aussi des critères de sécurité pour éviter les imprévus dangereux.
• Améliorer la gestion de stock : La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des stocks. Elle permet aussi d’éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les commander que le moment venu.

Les différents types de la maintenance :

Il existe deux façons complémentaires d’organiser les actions de maintenance :
• la maintenance corrective : qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est défaillant. Elle se subdivise en :
– Maintenance palliative: dépannage (donc provisoire) de l’équipement, permettant à celui-ci d’assurer tout ou partie d’une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie d’une action curative dans les plus brefs délais,
– Maintenance curative: réparation (donc durable) consistant en une remise en l’état initial.
• la maintenance préventive : qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. on interviendra de manière préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d’une défaillance sont inacceptables) soit pour des raisons économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l’équipement n‟est disponible pour la maintenance qu’à certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en :
– Maintenance systématique: désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d‟usage (heures de fonctionnement, nombre d’unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.),
– Maintenance conditionnelle: réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs de l’état de dégradation de l’équipement,

Les outils de gestion de la maintenance :

Le diagramme PARETO

Définition :
Le diagramme de Pareto (principe ou loi 80-20) est un graphique représentant l’importance de différentes causes sur un phénomène. Ce diagramme permet de mettre en évidence les causes les plus importantes sur le nombre total d’effet et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer une situation.
Principe :
Ce diagramme représente une série de colonnes triées par ordre décroissant. Elles sont généralement accompagnées d’une courbe des valeurs cumulées de toutes les colonnes.
Ce diagramme est construit en plusieurs étapes :
• Etablir la liste des données.
• Quantifier chacune de ces données.
• Effectuer la somme des valeurs obtenues.
• Calculer les pourcentages par valeurs décroissantes.
• Représenter graphiquement ces pourcentages par un histogramme.
• Représenter l’histogramme des valeurs cumulées.

Méthode AMDEC

Définition :
Que l’on soit créateur ou exploitant d’une machine, l’on s’interroge sur sa fiabilité.
Quelles sont les problèmes auxquels on doit s’attendre de la part de cette machine ?
La réponse à cette question passe par la mise en œuvre de méthodes de maintenance. L’une de ces méthodes – l’AMDEC – est parfaitement justifiée lorsqu‟aucun historique concernant l’installation n’est disponible (en particulier pour les machines neuves ou de conception récente).
L‟association française de normalisation (AFNOR) définit l‟AMDEC comme étant „‟une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d‟un système‟‟. La méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (Analyse des modes de défaillance), leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l‟ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l‟estimation du niveau de risque de défaillance, selon la criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.
Le but de l’AMDEC :
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité
La méthode AMDEC a pour objectif :
• d’identifier les causes et les effets de l’échec potentiel d’un procédé ou d’un moyen de production.
• d’identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l’échec potentiel.
Définitions des différents types d’AMDEC :
• Produit : Analyse de la Conception d‟un produit pour améliorer sa QUALITE et sa FIABILITE.
• Moyen de production (ou système) : Analyse de la Conception et /ou de l‟Exploitation des Équipements de Production pour améliorer leur DISPONIBILITE.
• Processus : Analyse des opérations de Production pour améliorer la QUALITE de FABRICATION du produit.
• Sécurité : Analyse des défaillances et des risques prévisionnels sur un équipement pour améliorer la SECURITE et la FIABILITE.
Choix du type d’AMDEC :
L‟étude AMDEC permet de prévoir les causes des pannes. Dans le cadre de ce projet le type d‟AMDEC choisi est l‟AMDEC moyen
AMDEC moyen : on identifie les défaillances du moyen de production dont les effets agissent directement sur la productivité de l’entreprise. Il s’agit donc de l’analyse des pannes et de l’optimisation de la maintenance.
L’AMDEC étant une méthode prédictive, elle repose fortement sur l’expérience. Il est donc nécessaire de faire appel à des expériences d’horizon divers afin de neutraliser l’aspect subjectif des analyses.
Après avoir constitué un groupe de travail, on passe à l‟analyse fonctionnelle :
Le système dont on étudie les défaillances doit d’abord être « décortiqué ».
A quoi sert-il ? Quelles fonctions doit-il remplir ? Comment fonctionne-t-il ? L’analyse fonctionnelle doit répondre à ces questions, de façon rigoureuse. Le système est analysé sous ses aspects :
• externes : relations avec le milieu extérieur (qu’est ce qui rentre, qu’est ce qui sort, …)
• internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé ou de la machine