Principes de raffinage de l’huile vegetale

PRINCIPES DE RAFFINAGE DE L’HUILE VEGETALE

Avant le raffinage, le soja subit plusieurs traitements pour avoir de l’huile brute, comme la préparation des graines et l’extraction. L’huile peut avoir une destination alimentaire ou industrielle, dans les deux cas, elle doit être traitée tant pour donner la qualité correspondante que pour faciliter sa conservation. L’huile brute en dehors des triglycérides, peut contenir diverses substances naturelles. Il est nécessaire d’éliminer ses impuretés pour obtenir des denrées comestibles de bonne qualité.

On peut citer :
• mucilages : phosphatides, lécithines,…
• pigments : carotène, chlorophylle,…
• acides gras libres et leurs produits d’oxydation
• substances qui déterminent une odeur ou un goût désagréables :
aldéhydes, cétones, hydrate de carbone non saturé,…

Le raffinage vise donc à séparer toutes ses impuretés indésirables de façon à obtenir généralement moins de 1% d’impuretés pour l’huile commerciale. Les huiles peuvent être raffinés dans des procédés en continu ou en discontinu et ce dernier devient plus important dans les usines de raffinage [2].

Le raffinage de l’huile végétale a pour objectif : éliminer les acides gras libres et les gommes contenus dans l’huile afin d’en améliorer le goût et la limpidité, cette opération s’effectue par la neutralisation ; éliminer les matière colorantes afin d’obtenir une huile incolore tout au moins de coloration très légère : c’est l’opération de blanchiment ou décoloration ; éliminer toutes les odeur et émanation indésirables: c’est la désodorisation.

Démucilagination 

Généralité
La présence des phospholipides, dont une partie est nommée communément « lécithine », dans les huiles brutes entraîne une difficulté lors du raffinage à cause de leur propriété émulsifiante. Les composés phosphorés forment des précipités appelés « mucilage » en présence d’eau qui n’est acceptable pour la vente. Ensuite une huile mal débarrassée des gommes s’acidifie, s’oxyde et elle prend plus rapidement le goût désagréable.

Principe et mécanisme de la démucilagination
Les solutions présentant de haut pH (les lessives alcalines concentrées) ou de bas pH (les acides minéraux) permettent une élimination convenable des gommes. Pour les solutions de haut pH, la démucilagination est due, d’une part à une action physique : association des phosphatides avec les savons formés in situ et simple entraînement à l’intérieur des micelles formés ; et d’autre part, à des modifications chimiques subies par les phosphatides ou les complexes phospholipidiques : modification leur donnant la possibilité de jouer un rôle dans les associations précédentes. Les phosphatides non hydratables, sont composés en majeure partie de sel de calcium et de sel de magnésium et d’acides phosphatidiques.

La démucilagination d’une huile consiste à :
• créer des interfaces entre l’huile et l’eau,
• laisser au contact des deux phases un temps suffisant pour que les molécules de phosphatides aient le temps de s’adsorber,
• utiliser éventuellement un adjuvant intervenant chimiquement ou physiquement. Pratiquement, on procède à l’hydratation suivie d’une centrifugation. Dans les installations modernes, on rencontre surtout les méthodes continues, l’hydratation étant aussitôt suivie de centrifugation.

Neutralisation

Généralités
La neutralisation de l’huile s’effectue par voie chimique. Elle repose sur l’élimination des acides gras libres se trouvant dans l’huile par adjonction d’une lessive de soude. Par la réaction réversible dite « réaction de saponification », ces acides s’unissent à la soude pour donner une pâte savonneuse nommée communément « soapstock ». Lorsque l’on opère à la pression atmosphérique et à une température moyenne de 60-80°C, la réaction se déplace vers la droite. RCOOH + NaOH ⇄ RCOO-Na + H2O

Les acides gras libres sont des catalyseurs d’oxydation et d’hydrolyse, par conséquent indésirables dans l’huile. Généralement, l’acidité d’une huile s’exprime en acide oléique, étant donné qu’il y est toujours présent et en quantité parfois élevée. La formation des acides gras libres dans une huile est, en général, due à des phénomènes de fermentation produits par certaines enzymes qui, dans des conditions déterminées de température, scindent les glycérides en glycérine et en acides gras qui se maintiennent dissous dans l’huile et augmentent ainsi son degré d’acidité.

Procédés de neutralisation
Le processus de neutralisation se déroule lui-même en deux étapes
• réaction de la soude avec des substances à éliminer
• rupture de l’émulsion et précipitation des substances neutralisées.
La solution de soude est ajoutée au corps gras préalablement porté à une température d’environ 60°C. Les huiles brutes peuvent être raffinées dans des procédés en continu ou en discontinu. Pour les procédés discontinus, on agite pour favoriser le contact, mais lentement pour éviter une émulsion entre l’huile et le savon formé. La solution est ajoutée avec précaution pour qu’elle soit aussitôt absorbée par les acides libres et n’exerce pas de saponification des glycérides (saponification parasite). Lorsque l’opération est terminée, on soutire la solution épaisse de « pâte de neutralisation » ; l’huile neutre est soigneusement lavée à l’eau tiède plusieurs fois et centrifugée pour éliminer toute trace de savon. Pour les procédés continus, la neutralisation a donné lieu à plusieurs méthodes dont le point commun est l’alimentation régulière en huile et en solution dont la qualité et les débits sont automatiquement contrôlés. Dans le cas de procédé ALFA LAVAL, l’huile et la solution de soude sont introduites en même temps dans une supercentrifuge. Les deux liquides sont instantanément et intimement mélangés. Puis, après sa séparation avec la pâte savonneuse, l’huile neutre passe alors dans une deuxième supercentrifuge avec l’eau de lavage. Elle est ensuite séchée sous vide.

Le procédé de neutralisation à la soude présente plusieurs avantages :
• il est très simple et facile à appliquer
• il précipite une partie des insaponifiables qui subsistent et certains pigments, contribuant ainsi au blanchiment de l’huile. Par contre le soapstock emporte une certaine quantité d’huile qui se traduit par des pertes.

Table des matières

INTRODUCTION
Partie I : CONTEXTE GENERAL
1.1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
1.1.1. Présentation de l’entreprise
1.1.2. Vocation de l’usine
1.1.3. Historique
1.1.4. Place sur le marché
1.1.4.1. Sur le plan international
1.1.4.2. Sur le plan national
1.1.5. Concurrence
1.1.6. Organisation générale
1.2. METHODOLOGIE D’ETUDE
1.2.1. Problématique
1.2.2. Contexte actuel du TOP et la naissance du sujet
1.2.3. Méthodologie de recherche
1.2.3.1. Hypothèse de travail
1.2.3.2. Méthode d’approche adoptées
1.3. GENERALITE SUR LE SOJA
1.3.1. Le soja
1.3.1.1. Morphologie
1.3.1.2. Composition de la graine de soja
1.3.1.3. Utilisation du soja
1.3.1.4. Production mondiale et nationale de soja
1.3.2. La matière première de la raffinerie
1.4. PRINCIPES DE RAFFINAGE DE L’HUILE VEGETALE
1.4.1. Démucilagination
1.4.1.1. Généralité
1.4.1.2. Principe et mécanisme de la démucilagination
1.4.2. Neutralisation
1.4.2.1. Généralités
1.4.2.2. Procédés de neutralisation
1.4.3. Décoloration
1.4.3.1. Généralité
1.4.3.2. Condition opératoire
1.4.3.3. Conduite de la décoloration
1.4.4. Désodorisation
1.5. PROCESSUS INDUSTRIEL DE RAFFINAGE DE L’HUILE BRUTE DE SOJA
1.5.1. Neutralisation
1.5.1.1. Prétraitement ou conditionnement
1.5.1.2. Neutralisation ou première étape de neutralisation
1.5.1.3. Deuxième étapes de neutralisation : reraffinage
1.5.1.4. Lavage
1.5.1.5. Séchage
Mémoire de fin d’étude Sommaire
1.5.2. Décoloration
1.5.2.1. Principe de la décoloration
1.5.2.2. Filtration
1.5.3. Désodorisation
1.5.3.1. Principe
1.5.3.2. Les étapes de la désodorisation
1.5.4. Conditionnement
1.5.4.1. Lavage fûts
1.5.4.2. Conditionnement
CONCLUSION PARTIELLE I
Partie II :CONTROLE DE QUALITE DE L’HUILE ALIMENTAIRE DE SOJA
2.1. GESTION DE LA QUALITE
2.1.1. Démarche qualité
2.1.1.1. Qualité
2.1.2.2. Niveau de la démarche qualité
2.1.2. Principes de l’hygiène alimentaire
2.2. CONTROLE QUALITE A LA RAFFINERIE
2.2.1. Contrôle qualité durant le raffinage
2.2.2. Analyses sensorielles
2.2.3. Caractéristiques physiques de l’huile
2.2.3.1. Densité
2.2.3.2. Indice de réfraction
2.2.4. Caractéristiques chimiques de l’huile
2.2.4.1. Indice d’acide et acidité
2.2.4.2. Indice d’iode
2.2.4.3. Indice de saponification
2.2.4.4. Indice de peroxyde
2.3. ORIGINE DES ANOMALIES ET DE LA NON CONFORMITE DURANT LE RAFFINAGE
2.3.1. Matières premières
2.3.1.1. Huile brute de soja
2.3.1.2. Produits chimiques
2.3.2. Méthode
2.3.3. Main d’œuvre
2.3.4. Matériels
2.3.5. Milieux
2.4. EVALUATION DE LA CONSOMMATION EN INTRANTS ET LES PERTES DURANT LE RAFFINAGE DE L’HUILE DE SOJA
2.4.1. Utilités
2.4.1.1. Eau
2.4.1.2. Vapeur
2.4.1.3. Fluide thermique
2.4.1.4. Air comprimé
2.4.1.3. Energie électrique
2.4.2. Matières consommables
2.4.3. Etude de la consommation en soude de l’usine
2.4.3.1. Quantité de soude consommée lors de la neutralisation
2.4.3.2. Quantité théorique de soude nécessaire pendant la neutralisation
2.4.4. Pertes pendant le raffinage
2.4.4.1. Pertes inévitables
Mémoire de fin d’étude Sommaire
2.4.4.2. Pertes évitables
2.4.4.3. Pertes au raffinage
2.5. ORIGINE DE DEGRADATION DE L’HUILE
2.5.1. Réaction de Maillard
2.5.2. Oxydation des lipides
2.5.2.1. Schéma général des réactions d’oxydation des lipides
2.5.2.2. Mécanismes des réactions
2.5.2.3. Quelques facteurs affectant l’oxydation
2.5.2.4. Conséquences de l’oxydation des lipides
CONCLUSION PARTIELLE II
Partie III :LE SYSTEME HACCP :DEVELOPPEMENT ET MISE EN PLACE
3.1. DEFINITION
3.1.1. HACCP
3.1.2. Dangers
3.1.3. Point critique et CCP
3.2. OBJECTIFS
3.3. AVANTAGES
3.4. HISTORIQUE
3.5. PRINCIPES
3. 6. ETAPES
3.6.1. 1ère étape : Constitution de l’équipe HACCP
3.6.2. 2ème étape : Description du produit
3.6.3. 3ème étape : Utilisation attendue du produit
3.6.4. 4ème étape : Etablissement du diagramme de fabrication
3.6.5. 5ème étape : Vérification sur site du diagramme de fabrication
3.6.6. 6ème étape : Analyse des dangers (Principe 1)
3.6.7. 7ème étape : Identification des CCP pour la maîtrise (principe 2)
3.6.8. 8ème étape : Etablissement des limites critiques (Principe 3)
3.6.9. 9ème étape : Etablissement d’un système de surveillance (Principe 4)
3.6.10. 10ème étape : Etablissement des mesures correctives (Principe 5)
3.6.11. 11ème étape : Etablissement d’une procédure de vérification (Principe 6)
3.6.12. 12ème étape : Etablissement d’un système documentaire
CONCLUSION PARTIELLE III
Partie IV :ETUDE PREVISIONNELLE DE LA MISE EN ŒUVRE DU SYSTEME HACCP AU SEIN DE LA RAFFINERIE TOP
4.1. DEMARCHE HACCP
4.1.1. Phase préliminaire : mise en place
4.1.2. Analyse des dangers (Phase 1)
4.1.3. Caractérisation des points critiques (Phase 2)
4.1.4. Définition du système de surveillance (Phase 3)
4.1.5. Vérification de la performance du système HACCP (Phase 4)
4.2. MANUEL HACCP
4.2.1. Constitution de l’équipe (Etape 1)
4.2.2. Description des produits (Etape 2)
4.2.2.1. Matière première
4.2.2.2. Produit final
4.2.3. Utilisation attendue du produit fini (Etape 3)
4.2.4. Diagramme de fabrication après vérification sur site (Etape 4 et 5)
4.2.5. Analyse des dangers (Etape 6)
4.2.6. Détermination des CCP (Etape 7)
4.2.7. Etablissement des limites critiques (Etape 8)
4.2.8. Surveillance des CCP (Etape 9)
4.2.9. Détermination des actions correctives (Etape 10)
4.2.10. Mise en place des procédures de vérification (Etape 11)
4.2.11. Etablissement d’un système documentaire (Etape 12)
4.3. CONTROLES SUPPLEMENTAIRES
4.3.1. Inspection du camion citerne
4.3.2. Hygiène et sécurité alimentaire
4.3.3. Critères environnementaux
4.3.3.1. Traitements et épurations des effluents
4.3.3.2. Considération des pollutions atmosphériques
4.3.3.3. Suggestions d’amélioration et recommandations
CONCLUSION PARTIELLE IV
CONCLUSION GENERALE

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