Le matériau de construction est déterminant car il recouvre la totalité de la construction et représente la barrière entre l’intérieure habitable et le milieu extérieur.

Classiquement, on utilise des matériaux qui présentent des qualités remarquables telles que le bois, la brique ainsi que des produits à base de ciment comme l’ourdis ou parpaing.

Tous les mélanges ont été gâches dans une bétonnières avec un cuve en acier à l’intérieur de laquelle se trouve deux ou trois pales de malaxage la cuve tourne sur son axe central au moyen d’un étrier par biais d’un moteur électrique ou à carburants et présente une capacité de l’ordre de 350 à 400 litres.

L’introduction des constituants du béton léger se font selon l’ordre suivant :
1. La moitié d’eau de gâchage.
2. Les granulats de pouzzolane, le sable et en même temps le ciment.
3. Enfin le reste d’eau.

Après la préparation des mélanges de granulats pouzzolane nous avons fais tous le mélange dans une pondeuses électrique contient des moules de 4 à 8 blocs selon le types de bloc désirés (hourdis, parpaing).

Les blocs de béton légers ont été stockés dans l’air de stockage sur le plate-forme et après 24 ont été transportés les blocs à l’laboratoire de structure pour les conservés jusqu’à l’âge de l’essai.

Les matériaux et le matériel utilisés pour la fabrication du bloc de
béton :

La matière première :

Les matériaux utilisés par le plate –forme de production visitée sont

Les granulats
Les granulats (gravier 3/8et un sable de carrière) proviennent des carrières de koudia, ouchba, etc. et sont stockés à même le sol ou sur la plate-forme, à l’aire libre.

Le ciment
Le ciment courant est le CEMII 42.5 qui provient de l’usine de béni saf, stocké dans des chambres soit en vrac.

L’eau
L’eau utilisée provient soit de puits, des rivières ou du réseau urbain selon la disponibilité et le coût du transport, La consommation d’eau par journée est environ de 1000 litre par jour.

L’eau est consommée plus l’été que l’hiver à cause de la variation de température.

Matériel utilisé :

Un chantier, pour qu’il puisse fabriquer des blocs de béton avec des quantités importantes, doit disposer au moins d’une bétonnière et d’une pondeuse (machine de moulage des blocs).

Bétonnières pour malaxage
Les bétonnières sont caractérisées par :
➤  Une cuve en acier l’intérieur de laquelle se trouve deux ou trois pales de malaxage du produit.son ouverture en forme d’entonnoir inversé permet de maintenir les matériaux à l’intérieur de la cuve pendant sa rotation.la cuve tourne sur son axe central au moyen d’un étrier par biais d’un moteur électrique ou à carburants et présente une capacité de l’ordre de 350 à 400 litres.
➤ Le chargement des agrégats dans la cuve se fait à l’aide d’une benne relevable par vérin hydraulique ou câble.
➤  Les pales assurant un mélange régulier et homogène des composants du béton.la durée de malaxage comprise entre 5 et 10 min, elle est fonction du type de granulats et de la qualité d’eau ajoutée.

L’introduction des constituants du béton se font selon l’ordre suivant :
4. La moitié d’eau de gâchage.
5. Le gravier 3/8, le sable et en même temps le ciment.
6. Enfin le reste d’eau

Pondeuse éclectique :
La fabrication des blocs par la pondeuse se fait mécaniquement, la pondeuse est mobile, contient des moules de 4 à 8 blocs selon les types de bloc désirés (hourdis, parpaing) .

La machine se déplace dans l’aire de fabrication après chaque pose .

Il existe d’autre outils légers utilisés comme moyen de transport et de remplissage (brouettes, pelles, seaux, raclettes, etc.)

Organigrammes de production des blocs de béton :

Le bloc de béton comme tous les matériaux de construction passe par plusieurs phases dans sa vie de fabrication jusqu’ à sa destruction

Les installations de fabrication de blocs en béton sont constituées dans leurs majorités par des presses mobiles à démoulage immédiat utilisant un principe de compactage du béton basé sur une vibration combinée avec une compression.

• Alimentation :
Les machines sont alimentées en électricité avec un courant de 380V, 2,2 KW/H et une fréquence moyenne de 5000 tr/min.

• Remplissage et pré-vibration
C’est la phase de remplissage du moule. Elle se fait sous vibration d’une raclette afin d’assurer un bon remplissage des cavités, sans formation de bouchons, jusque sous les noyaux .

• Compactage par vibration et pilonnage 
C’est la phase de mise en forme du produit, toujours sous vibration. Le pilon est actionné par le vérin piloté en pression constante .

• Décompression et démoulage 
La décompression suite au compactage, est nécessaire au bon démoulage du produit. Le pilon est maintenu en position, toujours sous vibration. Le terme de «décompression» fait référence à l’action de la vibration afin de relâcher les contraintes internes de pression dans le béton.la vibration est arrêtée. Le pilon est toujours maintenu en position et le moule se relève. Puis le pilon est relevé à son tour, et les produits sont envoyés hors de la machine.la tenue du produit, encore frais au démoulage, dépend de l’efficacité des opérations précédentes.ces presses sont accompagnées par des systèmes de manutention qui assurent l’évacuation des blocs démoulés sur le plate-forme .

• arrosage à l’eau et durcissement
Après toute une série de production, les blocs doivent être arrosés à l’eau pour éviter les effets de séchage et donc de retrait qui peuvent engendrer des fissures dans le bloc et rendre ce dernier fragile et cassant.

L’arrosage se fait manuellement et pendant la durée de stockage, estimée à deux jours et plus, le nombre et le temps d’arrosage dépendent de la température et de l’humidité du milieu de stockage :

-Un nombre de 3 à 4 fois par jour et d’une durée de 20 à 30 minutes dans le cas d’une température élevée, par exemple pendant l’été ou la température peut atteindre 30 à 40 °C.
-Il est de l’ordre de 2 à 3 fois par jour avec une durée de 20 à 30 minutes pour une température moyenne de 20 à 25 °C.