Cours sur les moules technique d’injection des matières thermoplastiques

Extrait du cours sur les moules technique d’injection des matières thermoplastiques

GENERALITES
D’une façon générale , un moule est un outil de transformation comportant une cavité destinée à recevoir un matériaux liquide , plus ou moins fluide , et à le mettre en forme en vue d’obtenir un objet donc le dessin a été déterminé à l’avance .L’opération de démoulage peut avoir lieu lorsque , pour les matières thermoplastiques , la pièces fabriquée a acquis par refroidissement le plus souvent , une rigidité suffisante . Dans le cas des matières thermodurcissables, la forme solide est acquise par transformation chimique au cours du moulage .Les matières thermoplastiques peuvent se mouler
1. Sans pression : par simple coulée ( polyépoxydes , polyesters , polyamides .) ou en moulage par rotation ( polyéthylène , polyamides .) 2. En moyenne pression pour le traitement à la presse des pré-imprégnés polyesters , l’extrusion- moulage de composés polyvinyliques dans l’industrie de la chaussure , l’intrusion de thermoplastiques permettant d’obtenir des objets massifs avec des tensions internes limitées , et aussi pour le moulage par compression de compounds polyesters sous forme de pâtes .
CONCEPTION D’UNE PIECE
Le dessin de la pièce doit être établi en accord avec le Transformateur en fonction de la matière, du matériel et des conditions d’utilisation de la pièce, Les règles qui suivent  sont forcément générales et peuvent ou doivent être modifiées suivant les conditions particulières du cas concret à étudier.
RETRAIT : Du fait. du retrait qui n’est pratiquement jamais nul, la pièce moulée est plus petite que l’empreinte du moule et il faudra donc en tenir compte.
DÉPOUILLES : La dépouille peut être indispensable pour permettre le démoulage de la pièce : en moyenne, l’angle de dépouille est de l’ordre de 1 degré. Il peut être plus faible pour les petites pièces: 0,5 ou même 0,2°. mais devra être augmenté pour les pièces profondes : jusqu’à 2 ou 3°. Des conditions spéciales de moulage, par exemple, cycles plus longs, permettent d’abaisser l’angle de dépouille.
CONTRE DÉPOUILLE : Si la souplesse de la matière ne permet pas le démoulage, il faut que le moule comporte des parties mobiles co nvenables pour permettre le démoulage, ce qui augmente le coût et le risque d’apparition de traces aux plans de jonction de ces parties mobiles.
MOULES D’INJECTION A HAUTE PRESSION POUR THERMOPLASTIQUES
1.1 Définition
La technique d’injection des matières thermoplastiques consiste à remplir la cavité du moule avec une matière en fusion ( à l’état généralement pâteux ) et sous pression , donnant , après refroidissement des pièces donc le champ d’application est extrêmement vaste et se développe sans cesse .Les plastiques apportent essentiellement leur légèreté , leur aspect agréable , leur résistance à la corrosion dans de nombreux environnements plus ou moi ns agressifs , leurs qualités d’isolants thermiques , électriques , voire acoustiques ( produits allégés ou expansés ) , et des propriétés mécaniques souvent suffisantes si l’on se limite à des contraintes assez réduites appliquées dans des intervalles de température plutôt étroits : -40 à + 80°C pour les plastiques les plus courants , difficilement au-dessous de – 60°C et au-dessus de 100°C , à moins de faire appel à des produits de qualité supérieure , plus coûteux , et généralement plus difficiles à transformer.
1.2 Généralités . cycle de production
Pour satisfaire aux besoins de la production définis au paragraphe généralités , quatre fonctions essentielles doivent être prévues lors de la conception de l’outillage :
1. Mise en forme de l’objet moulé ,
2. Alimentation des canaux en matière à mouler ,
3. Refroidissement ,
4. Extraction des pièces en cours de fabrication .
L’étude d’un moule consiste à concevoir des formes dessinées en vue de réaliser au mieux ces fonctions , compte tenu des techniques d’exécution possibles , des machines disponibles , des formes de la pièces à produire , de la finition et du fini de surface exigés , de l’efficacité du système de refroidissement , des sécurités à incorporer pour éviter toute détérioration de l’outillage ( dans le cas où un corps étranger se trouverait dans le plan de joint au moment de la fermeture ) et de la durée de service souhaitée (série à réaliser ) .
1.3 Fonction alimentation .
Généralités : La matière plastique fondue , préparé dans le dispositif de plastification ( chargé d’assurer la fusion ) de la presse à mouler , doit être transférée vers les cavité du moule au moyen d’un réseau de canaux dans lequel on peut distinguer : le canal de carotte en A , les canaux de répartition ou de distribution en B et C , et l’attaque ou seuil d’alimentation en D .
Canal de carotte : Le canal de carotte , de forme tronconique , conduit le plastique depuis l’orifice d’entrée du moule jusqu’au plan de joint . Sa forme ( conicité 5 à 8 °) facilite l’extraction de la matière solidifiée ou carotte , qui le remplit après chaque moulage ; l’arrachage de la carotte T . Il est bon d’arrondir la base du canal de carotte , pour améliorer l’écoulement de la matière en fusion .
1.4 Attaque ou seuil d’alimentation
Choix de sa position : Le choix de la zone d’attaque d’une cavité de moule n’est pas indifférent . Si la matière ne rencontre pas d’obstacle lors de son écoulement , les pertes de charges seront réduites et l’on pourra diminuer la pression d’injection ; cela revient à éviter l’alimentation de la cavité face à un obstacle ( noyau du moule ) .

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