Sommaire: Contribution a mise oeuvre d’une maintenance centralisée (conception optimisation d’un atelier de maintenance)
1 Introduction
1.1 Cadre de l’etude
1.2 Position du probleme
1.3 Etat de l’art
1.3.1 Maintenance centralisee dans les secteurs a risque
1.3.2 Maintenance integree dans les systemes de production
1.4 Notre demarche
2 Fonction maintenance dans les systemes de production
2.1 La maintenance : un secteur en mutation
2.2 Management d’une entreprise
2.2.1 Approche systemique d’une entreprise
2.2.2 La maintenance dans la conduite d’une entreprise
2.2.3 La maintenance et le cout de possession d’un equipement
2.3 Politiques de maintenance
2.3.1 Maintenance corrective
2.3.2 Maintenance preventive
2.3.3 Maintenance mixte
2.4 Orientations des politiques de maintenance
2.4.1 Strategie de type Life Cycle Cost (LCC)
2.4.2 Strategie de type Total Productive Maintenance (TPM)
2.4.3 Strategie de type Maintenance Basee sur la Fiabilite (MBF)
2.5 Choix d’internalisation-externalisation de la maintenance
2.6 Vers une maintenance centralisee dans les systemes de production
2.6.1 Approche systemique de la maintenance centralisee
2.6.2 Niveaux de maintenance consideres
2.6.3 Methodologie de la maintenance centralisee
2.6.4 Fonctions de l’atelier de maintenance
2.7 Conclusion
3 Conception d’un atelier de maintenance
3.1 Introduction
3.2 Interet d’un atelier de maintenance centralise
3.3 Organisation structurelle du service maintenance
3.4 Etapes de conception d’un atelier de maintenance
3.4.1 Determination des machines de production µa maintenir
3.4.2 Determination des ressources de l’AdM
3.4.3 Elaboration du plan de maintenance
3.5 Amelioration de la disponibilite des machines
3.6 Conclusion
4 Dimensionnement de l’AdM : Cas de la maintenance corrective seule
4.1 Introduction
4.2 Indicateurs de surete de fonctionnement
4.2.1 Indicateurs de Fiabilite
4.2.2 Indicateurs de Maintenabilite
4.2.3 Indicateurs de Disponibilite
4.3 Critµeres de dimensionnement
4.4 Methodes d’evaluation de performances
4.4.1 Formalisme d’un reseau de les d’attente
4.4.2 Resolution analytique
4.5 Procedure de dimensionnement
4.6 Dimensionnement dans le cas d’une maintenance corrective seule
4.6.1 Cycle de reparation
4.6.2 Technique de reparation par remplacement
4.7 Mise en uvre d’une interface graphique d’un atelier de maintenance
4.8 Conclusion
5 Dimensionnement de l’AdM : Cas des deux types de maintenance
5.1 Introduction
5.1.1 Utilisation de la simulation
5.1.2 Reseaux de Petri stochastiques
5.1.3 Classes de reseaux de Petri stochastiques
5.2 Dimensionnement dans le cas des maintenances corrective et preventive
5.2.1 Procedure de dimensionnement
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Extrait du mémoire contribution a mise œuvre d’une maintenance centralisée (conception optimisation d’un atelier de maintenance)
Chapitre 1 Introduction
Nos travaux de recherche s’inscrivent dans le cadre de la mise en uvre d’une maintenance centralisée dans une entreprise de production. Cette entreprise englobe plusieurs unités de production possedant des machines complexes – ce qui implique l’intervention de techniciens de specialites diverses – avec possibilite de deplacer les parties defaillantes des machines qu’on designe par \equipements ». La reparation de ces equipements requiert des postes de maintenance assez lourds et trµes co^uteux ainsi que l’utilisation d’outillage speci¯que lie µa la technologie des machines. Ce qui nous amµene µa proposer une structure d’ atelier de maintenance adaptee aux dierentes unites de production. La question que l’on se pose est comment concevoir et optimiser cet atelier de maintenance pour satisfaire des contraintes de production et/ou de maintenance imposees. Pour resoudre cette problematique, nous tentons d’amener des elements de reponse aux quatre questions fondamentales suivantes : \Quels sont les enjeux reels?
Comment cette problematique est abordee dans la litterature ? Quelles sont les limites des solutions existantes? Qu’est-ce qu’on propose ? » C’est l’objectif de ce premier chapitre.
1.1 Cadre de l’etude
Dans un contexte economique en constante evolution, la concurrence internationale oblige l’industriel a ameliorer le rendement de ses installations de production pour repondre aux besoins des clients. L’une des voies menant µa cet objectif consiste µa augmenter le degre d’automatisation gr^ace µa l’evolution technologique qui ameliore la abilite et reduit le nombre d’interventions, mais necessite cependant, en cas d’intervention sur les installations de production, le recours µa du personnel de plus en plus specialise et des moyens techniques complexes.
A cet egard, il est essentiel que l’automatisation et la complexite accrue de ces installations ne remettent pas en cause leur disponibilite.
Neanmoins, le niveau eleve de la qualite et de la abilite atteint ne su±t pas a eradiquer les eventuelles defaillances des installations et eviter totalement l’apparition de defauts et de pannes. An que ces aleas et dysfonctionnements n’entranent pas d’immobilisations trop longues, les industriels doivent maintenir continuellement leurs outils de production.
Dans ce contexte, les methodes de maintenance appliquees dans divers secteurs gagnent de plus en plus d’inter et en situation d’indisponibilite d’une installation. La rapidite avec laquelle cette installation est remise en service depend de l’ecacite de ces methodes, et conditionne de maniµere signi¯cative la disponibilite et par voie de consequence la productivite et le co^ut de maintenance engendre. Ces methodes de maintenance sont d’autant plus e±caces quand elles gµerent et coordonnent toutes les activites liees µa la fois µa la production et µa la maintenance, dans le cadre d’une politique de maintenance adaptee aux exigences de l’industrie, en tenant compte de ses diverses contraintes (techniques et economiques) et des objectifs de production (cout, qualite, delai).
Dans le domaine manufacturier, la fonction maintenance a et e consideree au depart comme un poste inevitable de depenses, et son r^ole est rarement pris comme une activite strategique au sein des entreprises. En et, au debut de l’µere industrielle, la maintenance etait consideree comme une sous-fonction de la production et se resumait µa un entretien qui consistait sommairement µa depanner et µa reparer aprµes defaillance, avec le souci d’un redemarrage rapide, et en n’ayant comme objectif preventif que le minimum vital tel que la lubri¯cation et les rondes de surveillance [Monchy, 2000]. Ces actions d’entretien ectuees au cas par cas peuvent etre justiees par la complexite des equipements utilises a cette epoque, par la faible incidence economique des arr^ets fortuits et par les methode de production en usage (avec la presence de stock tampons en particulier). Cependant, sous les ets conjuguees de la crise economique et de la concurrence internationale, entra nant des contraintes incontournables liees aux exigences de la baisse des couts de production des biens et des services, la fonction maintenance ne cesse d’evoluer.
Nous assistons depuis le debut des annees 1980 µa un e®ort de rationalisation des pratiques et des budgets de maintenance des equipements de l’industrie et des patrimoines immobiliers.
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