Le minage
C’est un ensemble d’opérations qui consistent au chargement des trous de mine pour la mise à feu. A la carrière de Bargny on utilise la méthode d’abattage à l’explosif.
Le chargement se fait par cartouches cylindriques (encartouchés) et à l’aide des explosifs en grains (ANFO). Les différentes opérations de la préparation du coup de minage sont :
Le curage : il se fait pendant et après le forage de la profondeur projetée (par jet d’air comprimé ou par jet d’eau). Cette opération se fait également à la veille d’un minage primaire en découverte. L’amorçage et le chargement d’explosif : l’amorçage est la période technique durant laquelle l’énergie circule entre les explosifs d’initiation sensibles (puissants et utilisés en quantité faible) et les explosifs relativement sensibles, utilisés en quantité importante, en vue de la désagrégation du massif rocheux.
Le bourrage : Il se fait après la pose de la charge explosive dans le trou de mine. Ce bourrage se fait à l’aide de la matière écrasée.
Raccordement des trous : Après le bourrage, on découpe le cordon dérivé ou secondaire sortant du trou d’une longueur de 0.5 m. Toutes les extrémités des détonateurs non électriques sont alors raccordées au maître cordon qui est déroulé en suivant le schéma prévu pour la mise à feu. Nettoyage du chantier : On rassemble tous les cartons et papiers qui contenaient les explosifs en un lieu qui ne sera pas perturbé par les tirs. Ce tas sera brûlé après le minage.
Mise en sécurité : Avant la mise à feu, on déplace tout engin minier à une distance minimale d’environ deux cent mètres (200 m). Il s’agit des sondeuses, des excavateurs, des dumpers, etc… Après vérification, le chef mineur ordonne à tous les ouvriers ou mineurs de quitter le chantier au son d’une alarme; tandis que lui et son boutefeu restent sur le chantier. Le véhicule fait le tour de tout le chantier pour s’assurer que le chantier a été évacué, puis revient au chantier pour prendre le chef mineur et son boutefeu.
Mise à feu : L’explosion de la charge est réalisée avec du courant électrique. Lors de l’explosion électrique, on utilise des allumeurs électriques et des électro détonateurs. Le courant d’allumage, pour la mise à feu des amorces électriques est fourni par un exploseur.
Flow sheet et méthode de constitution d’un tas au niveau du concasseur ARBED
Implanté au niveau de la carrière de Bargny, le concasseur ARBED est un concasseur de type BRCD 180*150. Il a été conçu par ARDED-Dommeldange et mise en service entre 1979 et 2000. Le concasseur a un débit nominal de 600 t/h et est alimenté en général par les matières provenant de la carrière de Bargny. Le diamètre des grains à la sortie du concasseur varie entre 0 et 130 mm. Le mélange marne-calcaire est apporté par les dumpers jusqu’à la trémie d’alimentation du concasseur ARBED puis le transport du tout-venant est assuré par l’ATM jusqu’à la chambre de concassage. L’ATM est un transporteur métallique qui est sous la commande d’un central hydraulique qui est reliée à son tour par deux moteurs hydrauliques qui font tourner l’ATM. La régulation de l’ATM se fait soit en consigne manuelle ou en consigne automatique. Le tout venant entrainé au niveau de l’ATM passe par la chambre de concassage qui est composé de deux rotors dentés tournant en sens inverse. Ainsi les dents coincent et fragmentent la roche et pour réduire d’avantage la taille granulométrique des blocs, la chambre de concassage est équipée de deux enclumes dentées. La marche des rotors est assurée par deux moteurs qui sont liés chacun à un système composé d’une poulie et de 19 croix.
La bande appelée ramasse miette a pour fonction de ramasser les matières fines qui tombent de l’ATM pour les transporter vers la bande reprise. La matière issue de la bande ramasse miette et celle de la chambre de concassage sont renvoyées vers la bande reprise grâce à deux tambours : le tambour de renvoi et tambour de commande. L’ensemble est équipé de bavettes empêchant la matière de se déverser et d’un contrôleur de déport bande. La bande reprise est aussi équipée d’un déféralleur métallique pour éviter le transport de corps étrangers. Le déversement de la matière au niveau de la bande T1 est assuré par une goulotte, au niveau cette bande se trouve également un détecteur de métal pour empêcher le passage de corps étrangers. Puis la matière emprunte la bande T2, puis T3 passe par la trémie 80 tonnes, la bande extractrice A3, la bande A4 et enfin la bande 1206 qui assure son transport jusqu’au hall de pré homogénéisation.
Cycle de rotation des camions : carrière (paliers)- concasseur
Après avoir chronométré plusieurs fois le cycle de rotation des camions au niveau de la carrière de Bargny avec des zones de prélèvement différentes, les valeurs retenues sont les moyennes des temps d’attente de chargement, des temps de chargement, des temps d’attente de déchargement, des temps de déchargement, des temps de roulage aller-retour . Et nous avions retenu que la durée d’un cycle de rotation dépend de :
L’état des pistes ; La position de la zone de chargement par rapport au poste de concassage ; La vitesse de l’ATM ;
Le nombre de camions nécessaire dans le circuit : Sachant que la durée du cycle de rotation d’un camion entre la carrière et le concasseur ARBED est en moyenne de 16,61 min, le nombre de rotation horaire par camion est obtenu en faisant le rapport entre 60 min et la durée du cycle de rotation. Ainsi le nombre optimal de camions à maintenir dans le cycle est obtenu en faisant le rapport entre le débit maximal du concasseur (600 t/h) sur le débit unitaire du camion (141 t/h). Ce dernier est le débit obtenu après 4 rotations du camion . Le nombre de camions nécessaire pour atteindre les débits souhaités dépend de la durée du cycle de rotation des camions. Plus la durée du cycle de rotation du camion augmente plus le nombre de camions nécessaire pour atteindre les débits souhaités augmente, et cela entraine un stationnement des camions devant le poste de concassage.
Les facteurs qui impactent sur le cycle de rotation des camions : Parmi ces facteurs on peut en citer : L’état des pistes : un mauvais état des pistes entraine une réduction de la vitesse de roulage du camion et donc une augmentation de la durée du temps de roulage et notamment celle de la durée du cycle de rotation.
La position de la zone de chargement : si la zone de chargement est éloignée du poste de concassage cela impacte sur la durée du temps de roulage du camion entrainant ainsi une augmentation de la durée de rotation du cycle.
La vitesse de l’ATM : une vitesse lente de l’ATM entraine un stationnement du camion devant la trémie de réception du concasseur pour éviter que la matière se déverse par terre. Cela va entrainer une augmentation du temps d’attente de déchargement et celle de la durée de rotation du cycle.
Les temps d’arrêt : indentification et explication
Les arrêts sont classés en quatre types : les arrêts de production, les arrêts mécaniques, les arrêts électriques et les arrêts fonctionnels.
Les arrêts de production : Ils sont considérés comme des arrêts liés à l’exploitabilité de la matière. Les arrêts mécaniques : Ce sont les arrêts qui nécessitent l’intervention d’un opérateur ou d’un mécanicien. Ces arrêts sont liés à des réglages au niveau de l’atelier de concassage. Les types d’arrêts mécaniques rencontrés au cours de nos heures pointages.
Les arrêts électriques : Ce sont des arrêts qui nécessitent l’intervention d’un électricien . Les arrêts fonctionnels : Ils peuvent être considérés comme des arrêts liés à la disposition des plans de travails au sein de la carrière, ce sont les changements de quart et l’interférence.
Table des matières
Introduction générale
PREMIERE PARTIE : GENERALITES SUR SOCOCIM INDUSTRIES
I.1. Contexte géographique
I.2. Contexte géologique
I.2.1. Géologie de la presqu’île du Cap-Vert
I.2.2. La stratigraphie
I.2.3. Contexte géologique de la carrière de Bargny
I.3. Sondage – forage –minage
I.3.1. Sondage
I.3.2. Forage – minage
I.4. Conclusion partielle
DEUXIEME PARTIE : DIMENSIONNEMENT DU ROULAGE POUR L’ALIMENTATION DU CONCASSEUR ARBED et ANALYSE DES TEMPS D’ARRET
II.1. Flow sheet et méthode de constitution d’un tas au niveau du concasseur ARBED
II.2. Cycle de rotation des camions : carrière (paliers)- concasseur
II.2.1. Le nombre de camions nécessaire dans le circuit
II.2.2. Les facteurs qui impactent sur le cycle de rotation des camions
Conclusion partielle
II.3. Analyse des temps d’arrêt
II.3.1. Les temps d’arrêt : indentification et explication
II.3.2. Synthèse sur les différents temps d’arrêt
Conclusion générale
Recommandations
Références bibliographiques
Annexes
