fiabilisation d’une ligne de production

Le graphe en nt est un indicateur de disponibilité, car nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensembles. Il permet aussi de calculer le coût de défaillance où k est un coefficient lié au coût d’immobilisation du matériel et CHAP est le coût horaire d’arrêt de production.Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles 1, 2 et 3. c) Graphe en Ce graphe oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance. Ici, les sous-ensembles 1 et 2 présentent des difficultés de réparation.Après analyse de (attente maintenance, déplacements, temps de diagnostic, attente de pièce, etc..), il sera possible d’agir sur : la logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..), l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel, échanges standard, etc..), l’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..) 3.14 – Conclusion Dans un premier temps, cette analyse FMD met en évidence : trois sous-ensembles souvent défaillants qui posent des problèmes de disponibilité (système d’ensachage, empileur et système de formage) ;

ces trois sous-ensembles représentent 77% des temps d’arrêt ; deux sous-ensembles qui révèlent une faible fiabilité (76% des défaillances) ; ce sont le système d’ensachage et l’empileur. deux sous-ensembles qui ont des problèmes de maintenabilité (formage et extrudeuse). Dans ces conditions, le système d’ensachage et l’empileur doivent être traités en priorité, car ils sont les plus pénalisants pour la production. Un préventif systématique est une première solution, mais il faut traiter l’aspect fiabilité en parallèle (étude AMDEC, recherche des lois de fiabilité, etc..). Le service maintenance devra se pencher également sur le problème de maintenabilité du système de formage et de l’extrudeuse : les durées d’arrêt (pourtant en très petit nombre) sont trop importantes. Il faut donc s’intéresser au temps de réparation proprement dit (temps de diagnostic trop long ? problème de formation des opérateurs maintenance ?), mais aussi aux temps administratifs (problème de logistique par exemple).A partir de ces deux tableaux, on peut faire l’estimation des lois de fiabilité. On pourra admettre que les durées des arrêts sont faibles devant les temps de bon fonctionnement. De ce fait, on admettra que TBF»UT.

Cela signifie que le système est plutôt en phase de jeunesse qu’autre chose. Si on observe l’historique, on constate qu’il y a beaucoup de réglage et en fait peu de pannes. D – Etude de la disponibilité Les données du problème nous permettent de calculer le temps d’ouverture jusqu’à la dernière défaillance enregistrée, par contre on n’a aucune idée du temps requis. Donc, la seule chose que l’on puisse estimer, c’est la disponibilité opérationnelle, à savoir , mais ce ne peut être qu’une estimation grossière. Vu les temps d’arrêt, on se rend compte que cette disponibilité est très proche de 100%. Conclusion A ligne est visiblement en phase de début d’exploitation. Il y a beaucoup de défaillances de jeunesse. On manque donc de recul, en particulier sur la durée de vie des pièces d’usure. On peut donc se contenter pour l’instant d’attendre les défaillances, de vérifier les origines des déréglages (très nombreux) et de voir ce qu’il est possible de faire pour améliorer ce problème. Il est difficile de planifier du préventif dans la mesure où l’on est encore en phase d’apprentissage des équipements. Le seul préventif à effectuer est celui préconisé par le constructeur.

Dans ces conditions, le système d’ensachage et l’empileur doivent être traités en priorité, car ils sont les plus pénalisants pour la production. Un préventif systématique est une première solution, mais il faut traiter l’aspect fiabilité en parallèle (étude AMDEC, recherche des lois de fiabilité, etc..). Le service maintenance devra se pencher également sur le problème de maintenabilité du système de formage et de l’extrudeuse : les durées d’arrêt (pourtant en très petit nombre) sont trop importantes. Il faut donc s’intéresser au temps de réparation proprement dit (temps de diagnostic trop long ? problème de formation des opérateurs maintenance ?), mais aussi aux temps administratifs (problème de logistique par exemple).Dans un premier temps, cette analyse FMD met en évidence : trois sous-ensembles souvent défaillants qui posent des problèmes de disponibilité (système d’ensachage, empileur et système de formage) ; ces trois sous-ensembles représentent 77% des temps d’arrêt ; deux sous-ensembles qui révèlent une faible fiabilité (76% des défaillances) ; ce sont le système d’ensachage et l’empileur. deux sous-ensembles qui ont des problèmes de maintenabilité (formage et extrudeuse).