Guide de travaux pratiques électropneumatiques, tutoriel & guide de travaux pratiques en pdf.

AIR COMPRIME – PRODUCTION ET DISTRIBUTION

Pour qu’un automatisme pneumatique soit fiable, il est indispensable de disposer d’un air comprimé d’alimentation de bonne qualité. Cette exigence implique l’observation des facteurs suivants: – pression correcte ; – air sec ; – air épuré.
Un non respect de ces exigences peut entraîner une augmentation des temps d’immobilisation des machines et, par conséquent, une augmentation des coûts d’exploitation.

Production de l’air comprimé

La production de l’air comprimé commence dès la phase de compression. L’air comprimé doit traverser toute une série de sous-ensembles avant d’atteindre l’organe moteur. Le type de compresseur utilisé, ainsi que sa situation géographique peuvent avoir une influence plus ou moins grande sur la quantité d’impuretés, d’huile et d’eau pouvant atteindre le système pneumatique. Pour éviter ce genre d’inconvénients, le dispositif d’alimentation en air comprimé doit comporter les éléments suivants: – un filtre d’aspiration ; – un compresseur ; – un réservoir d’air comprimé ; – un déshydrateur ; – un filtre à air comprimé avec séparateur de condensat ; – un régulateur de pression ; – un lubrificateur ; – des points de purge du condensat.
Un air comprimé mal conditionné peut contribuer à augmenter le nombre de pannes et à réduire la durée de vie des systèmes pneumatiques. Ceci peut se manifester de plusieurs manières: – augmentation de l’usure au niveau des joints et des pièces mobiles dans les distributeurs et les vérins ; – suintement d’huile au niveau des distributeurs ; – encrassement des silencieux.
D’une manière générale, les composants pneumatiques sont conçus pour supporter une pression de service maximum de 8 à 10 bar. Si l’on veut exploiter l’installation avec un maximum de rentabilité, une pression de 6 bar sera amplement suffisante. En raison d’une certaine résistance à l’écoulement au niveau des composants (p.ex. au passage des étranglements) et dans les canalisations, il faut compter avec une perte de charge comprise entre 0,1 et 0,5 bar. Il faut donc que le compresseur soit en mesure de fournir une pression de 6,5 à 7 bar pour assurer une pression de service de 6 bar.
Toute chute de pression entre le compresseur et le point d’utilisation de l’air comprimé constitue une perte irrécupérable. Par conséquent, le réseau de distribution est un élément important de l’installation d’air comprimé.
En général, on doit respecter les règles suivantes (fig. 2-1) : – Les dimensions des tuyaux doivent être calculées assez largement pour que la perte de charge entre le réservoir et le point d’utilisation n’excède pas 10% de la pression initiale. – Une ceinture de distribution qui fait le tour de l’usine doit être prévue. Cela afin d’assurer une bonne alimentation au point où la demande d’air est la plus forte. – Toute canalisation principale doit être munie de prises situées aussi près que possible du point d’utilisation. Cela permet d’utiliser des dispositifs de raccordement plus courts, et par conséquent, d’éviter les fortes pertes de charge qui se produisent dans les tuyaux souples.
– Les prises doivent toujours être situées au sommet de la canalisation afin d’éliminer l’entraînement d’eau de condensation dans l’équipement. – Toutes les canalisations doivent être installées en pente descendante, vers une tuyauterie de purge, afin de faciliter l’évacuation de l’eau et empêcher qu’elle ne pénètre dans les appareils où elle aurait un effet nuisible.
Résumé de Théorie et Guide de travaux pratiques
Module 24 : Analyse de circuits pneumatiques, électropneumatiques, hydrauliques et électrohydrauliques
– La pente doit toujours être descendante, en s’éloignant du compresseur, pour éviter que l’eau de condensation ne retourne dans le réservoir.
L’air comprimé doit être stabilisé. Le compresseur doit pour cela comporter un réservoir monté en aval. Ce réservoir sert à compenser les variations de pression lorsque le système prélève de l’air comprimé pour son fonctionnement. Dès que la pression dans le réservoir passe en deçà d’une certaine valeur, le compresseur se met en marche et remplit le réservoir jusqu’à ce que le seuil supérieur de pression soit atteint. Ceci permet en outre au compresseur de ne pas avoir à fonctionner en permanence.

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